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Cómo detectar fugas en tubos de intercambiadores de calor

Con el avance tecnológico de los últimos tiempos, la mayoría de las industrias confían gran parte del éxito de su producción en la operatividad de sus maquinarias y equipos, por lo que es fundamental mantenerlas activas y en perfecto estado. Por esta razón, no debes perder de vista a uno de sus componentes esenciales: el intercambiador de calor.

Un intercambiador de calor es un dispositivo diseñado para transferir calor entre dos fluidos, que pueden ser líquidos, vapores o gases, y que además viajan en direcciones distintas. Es decir, este dispositivo cumple el rol de mantener una temperatura ideal en el motor de la maquinaria, o los fluidos de transmisión de potencia que utilice, a fin de que esta pueda seguir funcionando sin contratiempos.

Pero qué pasa si la maquinaria empieza a tener un menor rendimiento y empieza a experimentar un sobrecalentamiento o un enfriamiento inesperado. Es posible que se trate de una fuga del refrigerante. En este artículo, te enseñamos cómo hacer ese diagnóstico.

Maneras de detectar una fuga

Para comprobar la existencia de fuga es necesario hacer algunas pruebas. Existen diferentes tipos, como:

  1. Pruebas cualitativas

    Este permite determinar si existen o no fugas, pero no es posible conocer más variables del suceso.

      1.1. Prueba de la burbuja:
        Durante las inspecciones rutinarias esta prueba ayuda a comprobar la hermeticidad en los tubos del intercambiador de calor de manera exacta. Para realizar esta actividad se realiza un roseo de fluido y mostrará la aparición de burbujas donde se confirmará la sospecha de fuga.

      1.2. Prueba de emisión acústica ultrasónica:
        Para realizar esta prueba se debe contar con un aparato electrónico que perciba ondas ultrasónicas en el aire. Cabe detallar que cuando ocurra una fuga, el fluido recorre de alta a baja presión, dando como resultado turbulencias, lo que se conoce también como “Ruido blanco”.

        La ventaja de este método es que puede contribuir en gran medida en los esfuerzos de ahorro de energía.

  2. Pruebas cuantitativas

    Con este test es posible conocer la existencia o no de fugas, con equipos que determinan valor o rangos.

      2.1. Prueba de vacío VLD (Vacuum Leak Detector):
        Este método se emplea para identificar fugas en tubos y para ellos se deberá de conocer sus respectivos rangos y unidades de uso (PSI, PASCAL, BAR, etc.).

        Su funcionamiento consiste en provocar un vacío al interior del tubo, usando un instrumento que tiene forma de pistola y que es conocido como VLD (Vacuum Leak Detector).

        Con esta herramienta se genera un vacío y se verifica si mantiene la presión ejercida, para ello, se coloca un sellante, que se acciona al momento de soltar el gatillo. El aire que se comprime viaja a través de una cámara Venturi para generar un vacío en el tubo analizado. Una caída del vacío indica una fuga en el tubo.

      2.2. Prueba de sobrepresión o neumática:
        Esta prueba se realiza para mantenimiento correctivo o inspección no rutinaria y requiere el uso de una herramienta denominada manómetro.

        Consiste en aplicar aire a presión, nitrógeno u otros gases no tóxicos e inertes al intercambiador de calor mediante un compresor, a fin de comprobar la integridad estructural del intercambiador de calor, tuberías u otro recipiente industrial.

        Este tipo de pruebas son recomendadas para sistemas de baja presión y son puestas en práctica por personal calificado, usando dispositivos de control, así como de liberación de presión para garantizar el bienestar de los participantes.

      2.3. Prueba hidrostática:
        Esta prueba se realiza para mantenimiento correctivo o inspección no rutinaria. Al igual que la prueba hidrostática, se empleará el manómetro.

        Cabe resaltar que esta prueba es una de las más empleadas en las industrias debido a su simpleza y bajo costo, y es recomendada para sistemas de alta presión.

        Se realiza con la inyección de un líquido (que puede ser agua) en el sistema de tuberías, a fin de corroborar la existencia de alguna falla estructural que pueda generar la aparición de fugas. Después de aplicarse, debe realizarse una limpieza profunda, así como el secado de los componentes del sistema.

        La prueba de sobrepresión o neumática, y la hidrostática se realizan se realizan bajo una norma ASME SECC VII, DIVISIÓN 1 UG - 99 - 100.

Estas son algunas de las pruebas más empleadas para detectar las fugas en los intercambiadores de calor, una tarea que hoy en día se ha convertido en una acción estándar de gran importancia en las diferentes industrias, a fin de velar por la seguridad de los trabajadores, la continuidad de los procesos industriales, prevenir bajas en su rendimiento y/o incluso paras no programadas.

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